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          鋁合金汽車板材和管材液壓成形工藝

          發布日期:2014-09-03 08:12   瀏覽量:2532

          普通沖壓工藝加工鋁合金表面質量差,成品率低(只有70%左右),不能滿足車身零件高精度、高可靠性、高效率和低缺陷制造的要求。汽車車身零件的液壓成形技術在歐美、日韓等發達國家的汽車產業中獲得了大量應用,設備最高壓力達到了400 MPa,加工出鋁合金汽車發動機罩內外板、車門內外板及翼子板等覆蓋件已裝車應用。大型鋁鑄件、液壓成形部件是奧迪A8的兩項核心技術。鋁合金汽車板材和管材液壓成形工藝如圖4。

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              與沖壓工藝相比,液壓成形工藝的優勢如下

              (1)減小毛坯尺寸,節約材料。

              (2)提高成形極限,減少成形道次。

              (3)零件的表面質量和尺寸精度大幅提高。

              (4)降低配套模具數量和成本。

              (5)減少后續機械加工和組裝焊接量。

              (6)可以成形形狀復雜、變形程度大、整體性要求高的零件。

              這項技術在國外已成為汽車輕量化的主流技術,并朝著集成化、快速化、大型化、精確化等方面發展。雖然國內在大噸位樣機研制方面已經取得成功,如1 600 t和1 050 t板材液壓成形設備,但是在國內推廣應用鋁板液壓成形技術還存在著以下主要難點。

              (1)基于鋁板液壓成形設計知識的欠缺。提供給設計人員的液壓成形知識不系統、不全面,造成我國設計人員無法或根本不能夠考慮到液壓成形技術在輕量化結構件上的應用。

              (2)面向液壓成形技術的鋁板材料成形性和零件質量控制體系的研究不足。多數面向普通沖壓成形的鋁板材料成形性和零件質量控制研究的結果并不適用于液壓成形技術。

              (3)諸多的工裝模具及超高壓液壓源系統面向產業化的關鍵技術有待突破。

              (4)以鋁板液壓成形為核心的全系統聯動的裝備研究不完善。由于上述原因,面向產業化的并聯動作系統并未得到實際的應用,工裝和模具開發成型難度大、調試周期長,因而成本較高,在國內車型仍鮮見應用。

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